[检车需要什么手续2018]2018年终检车间年终工作总结

2020-11-10   来源:年终工作总结

  在过去的一年里,在分厂领导的领导下,在全车间员工的共同努力下。终检车间克服了众多的困难,较好的完成了分厂所下达的各项任务,取得了一定的成绩。但是在取得成绩的同时,也出现一些不足。现就2018年工作做以下总结。

  一.产品检验完成数据:

  终检车间全年共完成车工件10469699件,大连淬火件1281102件,美国淬火件4134811件,法国淬火件619119件,合计16504731件,月平均1375394,同比增长 12%。

  二.质量管理

  终检车间继续严格执行质量考核制度,在车间 内部建立质量微信平台,每天下班对当天检验情况进行 通报。是所有人都知道自己的检验情况。各检验线和清洗班组质量意识有了进一步巩固和提高。车间对各小组实行分质量到班组和各人。继续沿用以前的方法,型号分解到班组。实行质量到推,分级考核。

  1. 检验线:把型号分解到班组。由班长兼外观总负责,工序分解到人。凡是下工序发现问题,一律有所干班组无条件返检,清洗监督。要求检验线对上工序产品进行监督。真正做到每个人对自己所干产品心中有数,人人都重视产品质量。

  2. 白皮外观;随着淬火件不断增 多,外观任务加重,为确保质量和产量,对外观人员进行调整,型号分解到人,质量考核到个人,热后清洗对其质量进行监督,改善外观环境,规范外观标准,建立严格考核机制。为管理好车间返修品,安排每天抽出一人收返修品并做好记录,使返修品受控。

  3. 清洗班组:采取检验方法,把型号和任务分解到班组。谁出问题谁负责。验箱和成品抽检对其进行检监督,验箱质量有成品抽检对其进行监督。

  4. 重点产品:大连NSK产品问题一直以来都是车间关注重点,针对这些问题,车间也采取一系列措施,首先定期对外观人员进行培训,不定期用有缺陷的产品进行外观验证,检验外观质量。其次,要求检验线和白皮外观加强外观质量,也要求 清洗在洗NSK产品时特殊处理,减少机床对产品碰伤,同时对这些产品的产量进行优化,控制产量。通过这些措施,质量状态有了明显好转。NSK产品整体比去年有所(除22213内套唛头错,一起投诉)提高。大连整体反馈和投诉也有减少,但是从质检科抽检情况看,仍有漏检。还须不断加强质量管理。

  5. 退磁管理;因大连和美国出现残磁 投诉,车间在厂部领导 下对 退磁机进行改进,并制定措施,对操作工进行培训,是退磁管理得到有效管控。

  6. 仪表、仪器、标准件管理:因内套普及沟和位置用一台仪器,标准件靠用软圈传递已不适用,今年对标准件进行改制。用淬过火的硬圈让计量室重新校。并且用后还库由计量室校对。杜绝了因标准件传递不合格而出错。同时利用终检微信平台对到期标准件进行催还,有效的保证了所使用的仪表、标准件都在有效期内。

  7. 不良品管理:继续做好不良品管理台账。加强不良品管理,根据厂领导要求,废品和返修品区分存放。车间及时整理,废品全部入废品柜,返修品按车间存放,已返修好的放入已返修待检区单独存放。各线在检验时单独移动。确保返工品单移至清洗装箱。有效的保证了返修品管控。

  8. 质量投诉:全年质量投诉比去年有上升,今年主要是法国和美国投诉较多。法国全年出了3起,美国全年出了3起。大连投诉和质量反馈总共10起,较去年16起有所减少,NSK共2起.和去年平衡,FAG共2起,从投诉分布看各类问题都有,内径黑皮,碰伤,料废,端面黑皮,残磁,倒角偏,唛头,工艺版本等,为此来年我们需要在各方面努力改进和提高,切实把质量做好。质量工作任重道远,需要我们加倍努力。

  9.培训;由于终检人员更换快,培训就显的更重要。18年利用班前会不断进行培训,对关键工序探伤和外观除班前会培训外,还利用下班组织培训。经过培训(每月定期培训),使探伤人员对探伤有了深刻的认识。熟知探伤。对培训的效果车间也不定时进行了验证。探伤已正常化,但是外观还需再提高。

  三.车间管理方面:

  1. 现场管理:终检车间一个难点就是地方小型号复杂。一个型号多个国家现场管理尤为重要。特别是今年随着美国大连淬火件不断增加。清场工作显的优为重要。标识的规范显得尤为突出。车间首先要各线各组严格执行标识管理规定,每道工序 都要注明责任 人便于追溯。对标识不清或写错都进行严格考核。从标识上杜绝因压错标识出现混活风险。要求每条线在结束某个产品时,必须在微信平台上通报,提醒到下工序,及时清场入库。所有线都要做到结束一个型号清一个。从而杜绝混活现象。

  2. 人员管理:人员往往是终检车间最难解决难题。今年人员流动与往年相比特别厉害,前半年还能保证休息,后半年人员离职 较多,虽然车间也采取措施,但是仍出现发货跟不上现象,车间到处压活,使休息不能正常。招工 难已是当前瓶颈。来年自动线普及显得尤为重要。

  3. 产品数管理:数字管理的好与不好,严重影响到发货数量。为此车间要求清洗减少半箱,防止半箱多数字出错。同时要求需返检的活,一律出库销账,返检后重新上账。

  四.不良品损失:

  要求所有检验线,在报废活时必须要做到准确,对能让步放行的产品坚决不报废。对能返修 的一律返车间返修,对当班检的废品在报废时必须复判。同时发现有批量不好时,必须和生产线一起校对。防止因仪器原因产生误判。在检验和搬运过程中,严格执行厂部《产品防规定》对违犯规定者从严处罚。通过这措施也加强员工责任心。从而减少不良品的损失。

  五.设备管理

  终检车间严格执行厂部真对设备管理的各项规定。有车间每周都对设备进行维护。并按排专人管理。由于平时对设备的维护保养。不管探伤机、清洗机还是自动检测机都没有出现因设备问题影响生产。始终使设备处于良好的运行状态。热后 自动检测机因产品需探伤,和产品磕碰伤原因使自动检测机没发挥应有作用。来年作为重点解决。

  六.降低成本方面:

  物耗:车间严格执行分厂下达的物耗指标,严格管理物资的领用,油耗是物耗中占比最大。车间始终都在加强油耗控制。电耗也是物耗中重要的一部分。车间要求所有区域必须做到人走机停灯灭。

  2018年存在的不足之处

  1.车间员工星期天休息没有常态化。

  2.探伤虽然步入正常,但是缺少考核,没有完善固定班产定额。

  3.随着淬火件增量,热前外观人员不足,没有及时补充。

  4.热处理产品积压严重,不能得到有效解决,

  5.SKF产品质量零缺陷管理需再提高。

  6.现场5S管理还有差距。

  2019年工作重点

  1.客户投诉和反馈整体要比2018年减少,美国和法国要回复到以前,大连和NSK.FAG要减少一半,争取零投诉。

  2. 热后自动线检测推广。

  3.继续加大对探伤和外观培训。

  4.合理组织生产,继续招新工,使周末休息形成常态化。

  5.探伤要规范化,纳入班产考核。

  6.增加人员,加大抽检管理和外观出来返修品的管理。

  7.继续加强现场管理,使现场规范化。

  2019年是全新的一年,也是充满挑战一年,我们要克服以往工作中不足,吸取以往教训,努力工作,圆满完成分厂所下达的各项任务。

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